Проведенные расчеты показали, что необходимая по химическому составу сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера может быть составлена только из четырех компонентов, % по массе: глинистый сланец — 18, известняк — 77, железистые огарки — 1.8, кварцевый песок — 3.6. Однако применение такого состава при производстве портландцементного клинкера усложнит схему первичной переработки и шихтовки, что, в свою очередь, повысит себестоимость продукции. Поэтому в дальнейшем наши исследования были направлены на использование обожженных глинистых сланцев в качестве активной минеральной добавки для приготовления известково-пуццоланового вяжущего, а также при помоле клинкера с получением портландцемента (до 20%), либо пуццоланового цемента (до 40% добавки)

Этот вариант для Северо-Кавказского региона, в частности для Дагестана, является наиболее целесообразным, так как в городе Махачкале завершается строительство помольного цеха мощностью 500 тыс. т. портландцемента в год на основе клинкера Шалинского или Карачаево-Черкесского цементного заводов. При этом введение различных местных добавок обеспечит минимальные затраты и обеспечит высокую окупаемость продукции.

Для предварительной оценки возможности приготовления из представленного материала активной минеральной добавки была проведена серия обжигов исходного сырья при температурах 550, 800 и 1250°С. Выдержка минерала в обжиговой печи при заданной температуре быпа принята во всех режимах 1 ч. Для попучения сравнительной оценки гидравлической активности материала, попученного при каждом из обжигов, были изготовлены образцы из обожженного материала в виде кубиков размером 1x1x1 см. Составы, из которых изготовлены образцы, отличались по соотношению цемента и добавки 1 4 и 1:1.

Образцы изготавливались из цементного теста (без песка). Формы с образцами выдерживали 1 сут во влажной среде, а затем расформовывали и помещали в ванну с водой. Испытания прочности на сжатие проводились на ручном прессе через 3, 7, 14, 21 и 28 сут. В каждом опредепении разрушению подвергались 6 кубиков. Результаты испытаний (в МПа) пред-ставпены в табл. 3, откуда следует, что наилучшие показатели по прочности имеют образцы, изготовленные на основе добавки, обожженной при температуре 800°С, при соотношении добавки и цемента 1 4.

Близкие результаты показывает добавка, обожженная при температуре 550°С. Обжиг при температуре 1250°С приводит к ухудшению показатепей. Таким образом, резупьтаты проведенных испытаний позволяют сделать предваритепьный вывод о возможности получения активной минеральной добавки на базе глинистого сланца Дагестанского месторождения путём обжига при температуре 550-800°С. Указанная добавка может быть использована при совместном по-мопе с портландцементом или портландцементным клинкером в количестве не менее 20% по массе.